Industrie 4.0 : Top 5 des entreprises qui dominent en 2023
La quatrième révolution industrielle, communément appelée Industrie 4.0, a déjà commencé à transformer l’univers de la fabrication. En intégrant des technologies telles que l’Internet des objets (IoT), l’intelligence artificielle (IA), la robotique avancée, le cloud computing et le big data, l’Industrie 4.0 change radicalement la manière dont les entreprises produisent des biens et gèrent leurs opérations.
Malgré l’ampleur des défis liés à la transition vers cette nouvelle ère, plusieurs grands groupes industriels ont réussi à tirer profit de l’Industrie 4.0 pour améliorer leur efficacité, leur flexibilité et leur compétitivité. Des entreprises comme Siemens, General Electric, Bosch, Toyota, Daimler et Volkswagen ont investi massivement dans la numérisation de leurs processus de production, illustrant ainsi le potentiel de cette révolution industrielle.
Dans cet article, nous allons explorer comment ces géants de l’industrie ont réussi leur passage à l’Industrie 4.0.
Siemens est l’un des grands acteurs de l’Industrie 4.0, à la fois comme fournisseur de services pour d’autres entreprises et pour ses propres usines. L’un des exemples les plus remarquables de cette transformation numérique est l’usine Siemens Electronic Works Amberg (EWA), située à Amberg en Allemagne.
Dans cette usine, Siemens produit divers produits, y compris des automates programmables ou des PLC Simatic, avec environ 17 millions d’unités produites chaque année. Ces dispositifs sont utilisés pour contrôler les usines, les machines et automatiser la production industrielle.
Cependant, l’aspect véritablement remarquable est que la production de l’usine elle-même est contrôlée par 2 800 pièces Simatic. Cette intégration de ses propres produits dans le processus de production permet une automatisation poussée, avec 75% de la production contrôlée par des machines et des robots.
Niveau de qualité exceptionnel grâce à l’Industrie 4.0
Grâce à cette automatisation, EWA produit avec un niveau de qualité de 99,9990%, un résultat qui fait de cette usine une référence dans la production industrielle. C’est une preuve tangible de la manière dont l’Industrie 4.0 peut améliorer la qualité et l’efficacité de la production.
En utilisant ses propres produits pour automatiser sa production, Siemens démontre non seulement la fiabilité et l’efficacité de ses produits, mais aussi comment l’Industrie 4.0 peut être mise en œuvre avec succès pour améliorer la production.
2. Bosch :
Bosch, un autre poids lourd de l’industrie, a également suivi le mouvement de l’Industrie 4.0 avec conviction. Alors, comment Bosch a-t-il négocié cette transition ? Explorons cela ensemble.
Quelle a été l’approche de Bosch envers l’Industrie 4.0 ?
L’Industrie 4.0 a toujours été une priorité pour Bosch et sa division industrielle, Bosch Rexroth. Exploitant sa double compétence de constructeur et d’utilisateur de ses solutions, Bosch a mis à profit son expérience pour développer des solutions innovantes. Son objectif ? Rendre la production plus flexible, agile et adaptable, avec une orientation client plus forte.
Comment Bosch a-t-il mis en pratique sa vision de l’Industrie 4.0 ?
Bosch a élaboré des solutions pour ses propres usines avant de les proposer à ses clients. Cette méthode a été développée au fil de huit années de projets divers et de réflexions approfondies sur l’Industrie 4.0. Bosch a formulé des outils autour de quatre axes principaux : la chaîne de valeur connectée, l’assistance à l’opérateur, la production adaptative et l’intégration de produits intelligents.
Quelle a été la contribution de Bosch à la formation et au développement des compétences pour l’Industrie 4.0 ?
Bosch a mis l’accent sur la formation et le développement des compétences pour l’Industrie 4.0. Le groupe a lancé un programme de formation pour les employés sans diplôme universitaire, leur offrant une formation pour des emplois dans l’informatique et le commerce qui nécessitent généralement un diplôme universitaire. Bosch a également mis en place le premier programme de formation professionnelle à l’échelle nationale en Allemagne pour développer les compétences requises pour l’Industrie 4.0.
3. Volkswagen :
Volkswagen, comme beaucoup d’autres entreprises du secteur automobile, s’est engagé à fond dans la digitalisation et l’Industrie 4.0. Regardons de plus près l’état d’avancement de ce géant de l’automobile.
Quel a été l’investissement de Volkswagen dans la digitalisation et l’Industrie 4.0 ?
Au cours des dernières années, Volkswagen a fait preuve d’un engagement remarquable envers la digitalisation et l’Industrie 4.0. Depuis l’annonce de leur “route de la transformation numérique” en 2019, ils ont investi jusqu’à 4 milliards d’euros dans des projets de digitalisation jusqu’en 2023, principalement dans l’administration, mais aussi dans la production.
Comment la production de Volkswagen a-t-elle évolué avec l’Industrie 4.0 ?
L’application des technologies de l’Industrie 4.0 a permis à Volkswagen de réaliser des avancées significatives en matière de production. En 2023, ils sont capables de produire des voitures personnalisées au même prix que les véhicules de série sans interrompre la ligne de production. Leur capacité à surveiller chaque étape de la production via un écran unique est également un témoignage de leur réussite dans l’implémentation de ces technologies.
L’interaction homme-robot chez Volkswagen : Où en sont-ils en 2023 ?
Dans le parcours d’Industrie 4.0 de Volkswagen, l’interaction homme-robot a été un élément clé. En 2023, leur capacité à permettre une interaction efficace entre les robots et les humains est devenue un modèle pour l’industrie. Cela a permis de combiner la précision de la robotique avec le jugement expert des humains.
4. Toyota
À l’heure actuelle, Toyota affiche une approche différente de la tendance prédominante dans l’industrie automobile mondiale, qui consiste à remplacer les employés par des robots. La philosophie de Toyota reste centrée sur l’humain, les responsables de la multinationale japonaise estimant que la participation humaine au processus de production reste indispensable et que les robots devraient seulement faciliter le travail.
Une automatisation plus “humaine” : l’exemple de Toyota Motor Manufacturing Kentucky
Toyota met en pratique cette philosophie de l’automatisation plus “humaine” dans ses usines les plus modernes. L’usine Toyota Motor Manufacturing Kentucky à Georgetown, la plus grande installation de la compagnie japonaise dans le monde, en est un parfait exemple. Produisant plus d’un demi-million de voitures par an – principalement destinées au marché américain – cette usine de 750 000 mètres carrés fabrique des modèles comme la Toyota Camry, l’Avalon et la Lexus ES.
Récemment, une modernisation en profondeur de cette usine a été achevée pour un coût de plus de 1,3 milliard de dollars. Malgré cet investissement considérable, la participation des employés à l’assemblage des voitures n’a pas diminué. De nouvelles solutions d’automatisation ont été mises en œuvre, et l’entreprise a même embauché environ 700 personnes supplémentaires.
Le rôle de l’homme dans l’Industrie 4.0 chez Toyota
Le degré d’automatisation des processus chez Toyota n’est pas plus élevé aujourd’hui qu’il ne l’était il y a 15 ans. Selon Wil James, président de Toyota Motor Manufacturing Kentucky, “les machines sont excellentes pour effectuer des tâches répétitives, mais elles ne peuvent pas améliorer l’efficacité ou la qualité du travail. Cela ne peut être fait que par les humains”.
Par conséquent, la stratégie de Toyota pour l’Industrie 4.0 met l’accent sur l’interaction entre l’homme et la machine, plutôt que sur la substitution pure et simple de l’homme par la machine. Cela témoigne de la conviction de l’entreprise que la technologie doit être utilisée pour améliorer le travail humain, et non pour le remplacer complètement.
La formation des employés : un élément essentiel de la stratégie de Toyota
Étant donné que l’interaction homme-machine est au cœur de la vision de Toyota pour l’Industrie 4.0, la formation des employés aux nouvelles technologies et processus est une composante essentielle de leur stratégie. Toyota investit massivement dans la formation pour garantir que ses employés sont bien préparés pour travailler efficacement avec les nouvelles technologies, tout en favorisant une culture d’amélioration continue et d’innovation.
5. General Electric
General Electric (GE) est un véritable symbole de la grandeur américaine. Cette entreprise a joué un rôle déterminant dans le passage du XIXe au XXe siècle, marquant de son empreinte l’évolution technologique et industrielle. Du développement de l’ampoule à filament à l’avènement de l’énergie nucléaire, en passant par la modernisation des foyers après la Seconde Guerre mondiale avec l’introduction des téléviseurs, GE a largement contribué à façonner le monde occidental moderne jusqu’aux années 2000. Si l’acronyme « GAFAM » avait existé plus tôt, les lettres « GE » auraient sans doute figuré en bonne place.
La multinationale General Electric (GE) est un pionnier de la transformation de l’industrie grâce à des machines logiciellement définies et des solutions connectées. Actif dans des secteurs clés tels que l’énergie, la santé et les transports, GE offre un exemple fascinant de la transition vers l’Industrie 4.0.
Predix : Plateforme Basée sur le Cloud
GE a réussi une avancée majeure dans cette transformation avec le lancement de Predix, une plateforme en tant que service (PaaS) basée dans le cloud. Cette plateforme a révolutionné la manière dont GE et ses clients comprennent et gèrent leurs opérations en fournissant des analyses à l’échelle industrielle de la production et de l’optimisation des opérations.
Digital Windfarm : Optimisation de l’Energie Éolienne
Un autre développement notable a été la création de la technologie Digital Windfarm pour le secteur de l’énergie éolienne. En utilisant des capteurs, des réseaux de données et des analyses, Digital Windfarm crée des turbines personnalisées pour maximiser l’efficacité énergétique. Selon GE, cette technologie a augmenté la production d’énergie de 20% par an.
Les Défis de la Transition
Malgré ces avancées impressionnantes, GE a également rencontré des défis lors de sa transition vers l’Industrie 4.0. Les changements de direction et de stratégie au sein de sa division GE Digital mettent en évidence les difficultés inhérentes à la gestion du changement lors de l’adoption de nouvelles technologies et méthodes de travail.
Conclusion :
Après avoir exploré ces success stories, peut-être envisagez-vous d’engager votre propre entreprise dans une transformation numérique. L’industrie 4.0 offre des opportunités sans précédent pour optimiser la production, améliorer l’efficacité et stimuler l’innovation. Cependant, la transition vers cette nouvelle ère industrielle ne se fait pas sans une planification et une stratégie claires.
