Votre groupe annonce un déploiement IWS, ou un consultant vous le propose pour fiabiliser vos lignes. Ce sigle, qui désigne aussi une certification de soudage, renvoie ici à la méthode d’usine de Procter & Gamble, et elle demandera beaucoup à vos équipes.
L’Integrated Work Systems (IWS) réunit maintenance, fiabilité des process et management autour de deux principes, zéro perte et responsabilité de chacun. Les deux supposent que vos opérateurs soient formés.
Qu’est-ce que l’Integrated Work Systems (IWS) ?
Procter & Gamble a construit l’IWS dans les années 90 en réunissant la maintenance productive totale (TPM), la fiabilité des process et l’organisation des équipes, trois systèmes qu’elle menait séparément.
Le groupe avait observé que ses usines qui en combinaient plusieurs progressaient davantage, et il a d’abord déployé l’IWS dans douze usines pour le comparer aux autres.
| Repère | Ce qu’il faut en savoir |
|---|---|
| Origine | P&G, années 90, par l’intégration de trois systèmes existants |
| Principes | Zéro perte et responsabilité de chaque personne du site |
| Piliers | Dix ou douze selon les sites, ouverts un par un |
| Déploiement hors P&G | Plus de 400 usines accompagnées par des consultants |
| Licence | Méthode complète licenciée par EY ; principes publics |
Quand maintenance, qualité et organisation avancent chacune de leur côté, elles se disputent les mêmes équipes et les mêmes arrêts. L’IWS les ramène à une seule boucle, des pertes aux priorités, puis aux standards et aux compétences.
Jugez donc l’IWS sur cette logique d’ensemble, car sa liste d’outils ressemble à celle de toute démarche d’excellence opérationnelle.
Faut-il une licence pour appliquer l’IWS ?
Votre site peut appliquer les principes de l’IWS sans licence, parce qu’ils sont publics ; vous pouvez donc démarrer sans attendre de contrat.
Seule la méthode complète, avec ses outils et ses consultants certifiés par P&G, passe par EY, unique prestataire autorisé à la licencier. British American Tobacco fait partie des groupes qui appliquent l’IWS.
Zéro perte et ownership, deux principes qui exigent des compétences
Viser zéro perte revient à rendre chaque perte visible, et l’ownership demande à chacun d’agir sur celles de son périmètre, ce qui suppose qu’il ait été formé.
Là où un management classique fait remonter les problèmes, l’IWS les fait traiter par ceux qui les voient, de l’opérateur au directeur.
Figure 1
La boucle de l’IWS
Des pertes aux compétences : sans personnes formées, les pertes repérées ne trouvent personne pour les traiter.
- 1. Pertes rendues visibles
- Viser zéro perte revient à rendre chaque perte visible.
- 2. Priorités
- Une seule boucle décide quoi traiter d’abord, au lieu de démarches parallèles qui se disputent les mêmes équipes et les mêmes arrêts.
- 3. Standards
- Les routines quotidiennes et les standards de travail font tenir ce qui a été corrigé.
- 4. Compétences
- L’ownership demande à chacun d’agir sur les pertes de son périmètre, ce qui suppose qu’il ait été formé.
Schéma tiré de l’article, sans valeurs.
Dans une usine IWS du Honduras étudiée par Kury Camacho (2018), un opérateur ne franchit une étape de la maintenance autonome qu’après une évaluation individuelle. L’équipe passe ensuite un audit.
L’ownership se prépare, et il se vérifie personne par personne. Confier vos équipements à un opérateur qui n’a pas été formé, c’est lui donner une responsabilité qu’il ne peut pas assumer.
Quels sont les piliers de l’IWS ?
L’IWS s’organise en piliers, dix ou douze selon les sites, qui vont des équipements au pilotage du site, en passant par la qualité et les personnes.
Aucune liste officielle n’est publique, et les sigles changent d’une usine à l’autre. Pour votre site, l’utile est de voir comment les piliers s’appuient les uns sur les autres.
| Famille | Pilier | Ce qu’il vise |
|---|---|---|
| Équipements | AM, maintenance autonome | L’opérateur nettoie, inspecte et entretient sa machine |
| Équipements | PM, maintenance progressive | La maintenance planifiée et la fiabilité des équipements |
| Processus et qualité | LE, élimination des pertes | L’analyse et la suppression des causes de pertes |
| Processus et qualité | Q, qualité | La qualité du produit maîtrisée au poste |
| Personnes et organisation | ET, Education & Training | La formation et la qualification des équipes |
| Personnes et organisation | ORG, organisation | Les rôles et l’organisation des équipes |
| Personnes et organisation | LDR, leadership | L’engagement de l’encadrement |
| Flux, sécurité et pilotage | SN, Supply Network | Les flux d’approvisionnement et de livraison |
| Flux, sécurité et pilotage | EHS, environnement, santé, sécurité | La sécurité des personnes et l’impact du site |
| Flux, sécurité et pilotage | IM, Initiative Management | Le pilotage des projets d’amélioration |
Figure 2
Neuf piliers posés sur le pilier formation
Les dix piliers d’une usine agroalimentaire appliquant l’IWS, regroupés par famille.
Équipements
AM, maintenance autonomeL’opérateur nettoie, inspecte et entretient sa machineDépend du pilier formation : un opérateur ne prend en charge l’inspection d’une machine que s’il a appris à la faire.
PM, maintenance progressiveLa maintenance planifiée et la fiabilité des équipements
Processus et qualité
LE, élimination des pertesL’analyse et la suppression des causes de pertes
Q, qualitéLa qualité du produit maîtrisée au poste
Personnes et organisation
ORG, organisationLes rôles et l’organisation des équipes
LDR, leadershipL’engagement de l’encadrement
Flux, sécurité et pilotage
SN, Supply NetworkLes flux d’approvisionnement et de livraison
EHS, environnement, santé, sécuritéLa sécurité des personnes et l’impact du site
IM, Initiative ManagementLe pilotage des projets d’amélioration
ET, Education & Training · La formation et la qualification des équipes, un pilier à ouvrir dès le départ.
Le nombre et les noms des piliers varient d’une usine à l’autre : dix ici, douze ailleurs. D’après Gomes (2022).
Ouvrez-les un par un, à partir du besoin de votre site, avec le pilier formation dès le départ. Un opérateur ne prend en charge l’inspection d’une machine que s’il a appris à la faire, ce qui lie la maintenance autonome à ce pilier.
Une usine IWS du Honduras procède ainsi depuis 2015, et ne développe chaque pilier qu’après s’être assurée que toute l’équipe concernée l’a compris.
Quelle différence entre IWS, lean et TPM ?
L’IWS reprend la TPM et la fond dans un seul système de routines quotidiennes et d’étapes validées, avec la même attention aux pertes que les principes du lean management.
Sa maintenance autonome confie à l’opérateur les gestes de base sur sa machine, nettoyer, inspecter, lubrifier et serrer. Vous pratiquez déjà la TPM ? Vous avez alors fait une partie du chemin, et il vous manque souvent la validation des sept pas de cette maintenance, chacun audité avant le suivant.
Quelles routines l’IWS installe-t-il au quotidien ?
Le Daily Management System (DMS) regroupe les routines que votre équipe fait chaque jour pour que les standards tiennent ; trois d’entre elles servent la maintenance autonome.
| Routine | Ce que fait l’opérateur | Quand | Ce que ça produit |
|---|---|---|---|
| Centerline | Il vérifie chaque réglage repéré sur la machine (pression, température, vitesse) et le remet dans sa plage | Au début de chaque poste | Une machine qui démarre bien réglée, et une étiquette de défaut si un repère est dépassé |
| CIL (nettoyage, inspection, lubrification) | Il nettoie pour inspecter, et inspecte pour trouver les défauts | Pendant un arrêt prévu, en début de poste | Des défauts repérés tôt ; ceux qui dépassent l’équipe passent à la maintenance |
| Traitement des défauts | Il note chaque écart sur une étiquette, le corrige et cherche sa cause | À tout moment, surtout pendant les deux autres routines | Un défaut clos quand le correctif a tenu 24 heures |
| Réunion quotidienne d’équipe | Il fait le point avec son équipe sur les indicateurs du jour | Chaque jour | La vérification que les routines ont été faites, et les actions du jour |
Chaque routine suppose que vos opérateurs soient formés à son standard. Les sites IWS s’appuient pour cela sur la fiche d’une page (OPL, One Point Lesson), qui montre une tâche précise sur l’équipement.
Comment un site passe-t-il d’une phase IWS à la suivante ?
L’IWS se parcourt en quatre phases, et un site ne passe à la suivante qu’après une évaluation.
Leurs noms comptent moins que ce que l’évaluation vous demandera de prouver. Dans les usines qui appliquent l’IWS, elle se mène pilier par pilier et vérifie trois points.
- Les routines quotidiennes et les standards de travail de la phase en cours sont ancrés, avec un suivi qui le montre.
- Les personnes ont les compétences exigées à cette phase, relevées dans une matrice de qualification.
- Un plan de formation couvre les écarts constatés.
Figure 3
Votre site est-il prêt pour une évaluation de phase ?
Les trois points qu’une évaluation vérifie, pilier par pilier.
Rien n’est enregistré ni envoyé : le résultat se calcule dans votre navigateur.
Dans une usine portugaise étudiée par Ribeiro (2014), la maintenance autonome commence en phase I par nettoyer les machines, supprimer les sources de salissure et fixer les routines d’inspection. L’équipe n’assure seule sa maintenance qu’en phase IV.
Pour préparer votre évaluation de phase, vous devez donc d’abord montrer qui est qualifié sur quoi. Sans matrice à jour, vous passerez sur du déclaratif.
Quels résultats attendre de l’IWS, et en combien de temps ?
P&G annonce des premiers résultats marqués en 16 à 20 semaines, citant des entreprises qui ont réduit de plus de moitié leurs arrêts non planifiés. Le déploiement type d’EY se met en service en 13 semaines.
Ces deux durées ne mesurent pas la même chose, et aucune ne vous dit combien de temps prendra le système entier. L’usine portugaise, en phase I en 2014, visait la phase III pour 2016.
Devant votre comité de direction, promettez un résultat de démarrage sur un périmètre précis. Un chiffre d’alliance ne dit rien de ce que votre site obtiendra.
Le pilier Education & Training, condition de tous les autres
Le pilier Education & Training forme des opérateurs polyvalents et des relais qui forment leurs collègues, et il met à jour la carte de qui sait faire quoi.
La transmission passe par le terrain. Un opérateur est formé, évalué, puis s’appuie sur des fiches d’une page pour montrer la tâche à d’autres ; si la carte ne suit pas, vous ne savez plus qui peut former qui.
- Cartographier les compétences et les qualifications de chaque zone dans une matrice de compétences, pour savoir qui sait faire quoi aujourd’hui.
- Former avant et pendant chaque étape de la maintenance autonome, puisque chaque pas s’audite avant le suivant.
- Valider chaque qualification par une évaluation datée, que vous retrouverez au moment d’un passage de phase.
- Faire transmettre les standards par les opérateurs qualifiés, avec des fiches d’une page, pour développer la polyvalence de l’équipe.
Nous recommandons de suivre ces quatre gestes dans une matrice partagée entre production, RH et qualité. Une fois ce suivi automatisé, nous voyons des sites diviser par quatre leur temps de formation.
Matrice de compétences Mercateam
Savoir qui sait faire quoi, zone par zone
Une matrice partagée entre production, RH et qualité garde la carte des compétences à jour.
Production, RH et qualité au même endroit · Validations datées · Alertes avant échéance
Habilitations et audits, des qualifications à prouver
Certaines qualifications sont des obligations légales, et un auditeur vous en demandera la preuve datée.
Si votre site est certifié ISO 9001, la norme vous demande des informations documentées qui prouvent la compétence. En pharmacie, les bonnes pratiques de fabrication exigent des enregistrements de formation.
Aucun de ces textes n’impose d’outil. Ils vous demandent de retrouver, pour chaque personne, ce qu’elle a validé, quand, et quand cela expire. Un suivi des habilitations à jour vous y aide.
Par où commencer un déploiement IWS ?
Commencez par un besoin précis de votre site et une campagne d’explication, puis lancez une machine pilote, parce que former avant d’imposer est le moyen conseillé pour éteindre la résistance de départ.
L’état de votre parc décide du premier pilier. La même revue sur la TPM conseille de commencer une usine sale ou poussiéreuse par la maintenance autonome, une installation ancienne par l’amélioration ciblée et la maintenance autonome, une usine neuve par la maintenance de la qualité, qui cible les défauts du produit.
- Choisir un besoin précis de votre site, comme les arrêts, les rebuts ou le taux de service, qui donne son sens à la démarche.
- Choisir le premier pilier selon l’état du parc, neuf, ancien ou encrassé.
- Cartographier les compétences de la zone pilote dans une matrice de compétences lean, pour savoir qui peut déjà prendre quoi en charge.
- Expliquer et former, puis lancer la machine pilote, qui montre le gain avant de demander l’effort à tous.
- Étendre aux autres lignes et aux autres piliers, en suivant chaque validation dans le temps.
Figure 4
Par quel pilier démarrer ?
Deux choix, puis les cinq temps de la séquence.
Quel besoin précis de votre site donne son sens à la démarche ?
Dans quel état est votre parc ?
- 1.Choisir un besoin précis de votre site, comme les arrêts, les rebuts ou le taux de service.
- 2.Choisir le premier pilier selon l’état du parc, neuf, ancien ou encrassé.
- 3.Cartographier les compétences de la zone pilote.
- 4.Expliquer et former, puis lancer la machine pilote.
- 5.Étendre aux autres lignes et aux autres piliers, en suivant chaque validation dans le temps.
Les temps 3 à 5 sont ceux où les validations se multiplient, et où un outil de gestion des compétences intervient.
Règle tirée de la revue sur la TPM de Marín-García et Mateo Martínez (2013), reprise dans l’article. Rien n’est enregistré ni envoyé.
Un outil de gestion des compétences comme Mercateam intervient aux temps 3 à 5 de votre séquence, là où les validations se multiplient.
- La matrice de compétences alerte avant l'expiration d'une habilitation.
- Le module formation valide chaque étape par signature électronique.
- Le planning d'affectation ne place que des opérateurs habilités sur un poste.
- Les instructions au poste s'ouvrent sur le terrain par QR code.
Et si votre site est une PME ? Vous suivez la même séquence, avec moins de piliers et une seule ligne pilote à la fois.
Ce que vous pouvez faire dès cette semaine
Prenez une ligne et notez, standard par standard, qui est qualifié et depuis quand, avant toute évaluation de phase ou tout transfert de maintenance.
- Listez les standards de la ligne, des centerlines aux fiches d'une page.
- Notez, pour chaque opérateur, les standards qu'il a validés et à quelle date.
- Relevez les habilitations exigées sur la ligne et leur échéance.
Ce premier état des lieux ne vous demande aucun outil, et c'est le geste que nous conseillons avant tous les autres. Pour le garder à jour sur plusieurs lignes, vous pouvez demander une démo de Mercateam.
Démonstration Mercateam
Garder cet état des lieux à jour sur plusieurs lignes
Après un premier relevé sur une ligne, suivez qualifications et échéances au même endroit.
Démonstration sur vos propres postes · Import de votre fichier Excel · Hébergement en Europe
