Alors que la guerre en Ukraine a mis en lumière la dépendance de l’Hexagone envers ses voisins européens, l’Etat doit accélérer les efforts de réindustrialisation. Cette thématique, qui était déjà à l’affiche du premier mandat d’Emmanuel Macron, est aujourd’hui plus d’actualité que jamais. Pour avancer dans ce sens, il est important de comprendre les besoins des acteurs industriels français, et les enjeux d’avenir qui en découlent.
À l’ère de l’usine 4.0, le dynamisme de nos lignes de production va de pair avec la digitalisation de nos savoir-faire. Qu’en est-il en France ? Pouvons-nous dire que nos usines sont à la hauteur de celles de notre voisin allemand ? Pour y voir plus clair, nous avons demandé à 100 directeurs industriels français de nous partager leur vision de la digitalisation
Digitalisation : la France à la traîne
Pour notre étude, nous nous sommes rapprochés d’un panel composé de directeurs industriels, directeurs d’usine et de directeurs de production. Parmi les secteurs représentés, on retrouve notamment l’agroalimentaire, l’automobile, l’aéronautique, la métallurgie et la pharmaceutique. Côté effectif, les participants managent en moyenne entre 50 et 500 personnes.
Nous avons demandé aux participants de notre enquête de donner une note sur 10 à l’état de la digitalisation des usines dans leur secteur.
43,3% d’entre eux donnent la note de 3/10, score relativement faible. La note la plus élevée, 6/10, a été attribuée par seulement 13,3% des participants.
Les chiffres parlent d’eux-mêmes : les acteurs industriels français considèrent globalement les usines comme peu, voire très peu digitalisées. Avant de nous intéresser aux conséquences directes, voyons quels facteurs influencent ce score.
Selon une large majorité de répondants, cette difficulté à avancer vers la transformation numérique provient notamment de l’utilisation d’outils digitaux jugés inadaptés. On pense tout particulièrement à Excel. Le tableur, dont la fonction première est de réaliser des feuilles de calcul, est utilisé pour de nombreuses autres tâches telles que la planification ou encore le suivi des compétences.
D’ailleurs, on compte en moyenne 25 fichiers Excels pour organiser les équipes terrain d’une usine de 100 personnes ! Lorsque nous avons demandé aux participants s’ils ressentaient des difficultés dans la gestion quotidienne des équipes, nous avons obtenu 86% de “oui”.
86% des responsables industriels ont des difficultés à gérer leurs équipes.
En tête des obstacles liés au management, on retrouve la gestion des compétences, élément stratégique pour toute entreprise qui aspire à plus d’agilité. L’optimisation du planning arrive en seconde position, suivi par la gestion de la polyvalence.
Enfin, nous avons demandé aux responsables industriels quels sont les indicateurs à suivre pour atteindre l’excellence opérationnelle. Pour 37% d’entre eux, la première métrique à surveiller est le taux de polyvalence. On rappelle que ce taux représente la capacité d’une équipe à faire face à un imprévu (par exemple, l’absence d’un opérateur).
Que peut-on conclure de ces chiffres ? Comment se positionne la France au niveau mondial ? En 2020, BloombergNEF réalisait un classement des 10 pays les plus avancés dans la transformation numérique industrielle. Sur le podium, on retrouvait la Corée du Sud, Singapour et l’Allemagne, laissant la France à la 8è position. Voyons à présent pourquoi la France à tout intérêt à accélérer sa transformation numérique.
Les enjeux : entre productivité et compétitivité
Ce n’est pas un secret : une majorité d’acteurs industriels est encore à “l’âge de papier”, ce qui entraîne des lenteurs et un manque d’agilité dans les processus. En effet, il est compliqué de faire preuve de réactivité lorsque les informations sont organisées en silos, et que les managers manquent de visibilité sur les données.
Il est donc capital que les industriels accélèrent les chantiers de digitalisation pour espérer prospérer. Si l’utilisation des nouvelles technologies va de pair avec une nouvelle façon de travailler, elle permet aussi un gain d’efficacité non négligeable.
Côté production, les outils digitaux permettent d‘anticiper les pannes et les arrêts de lignes, mais aussi d’identifier aisément les anomalies afin de les corriger rapidement. Ces améliorations peuvent être mesurées grâce à des indicateurs tels que les coûts de maintenance, le taux de rendement ou encore le taux de rebuts. La digitalisation est également l’occasion de redonner du pouvoir aux opérateurs. En effet, avec les bons outils, il est possible de suivre en direct le fonctionnement des chaînes de production. La prise de décision est ainsi basée sur des informations de qualité. Ces derniers se voient aussi libérés de certaines tâches répétitives à faible valeur ajoutée pour se concentrer sur d’autres missions, plus valorisantes. On peut citer l’exemple des opérateurs de lignes, qui passent souvent beaucoup de temps à saisir des données sur des feuilles de papier ou dans des tableurs. Grâce aux outils digitaux, la mise à jour de ces indicateurs se fait automatiquement, permettant une meilleure gestion des priorités.
Si l’ère de l’usine 4.0 favorise les gains de productivité, elle permet aussi d’avoir une meilleure vision stratégique. En effet, dans le secteur industriel, l’atteinte de l’excellence opérationnelle repose sur une gestion efficace de l’Humain, ce qui n’est pas toujours une tâche aisée.
C’est d’ailleurs ce que souligne notre enquête : la gestion des compétences est l’une des principales difficultés identifiées du côté des managers. Il semble compliqué pour eux de connaître avec exactitude quels savoir-faire sont maîtrisés par les opérateurs. En 2022, ce suivi s’effectue encore via des tableurs Excel, complexes à mettre à jour. Conséquences : un manque de visibilité quant aux besoins de compétences, de formations et de recrutement (nous en parlions d’ailleurs dans notre article dédié à la gestion des compétences et de la polyvalence). Pourtant, une entreprise qui se veut compétitive doit pouvoir utiliser aux mieux les ressources dont elle dispose et avoir une vision stratégique de ses besoins à venir.
Ainsi, la digitalisation des usines ne se limite pas aux chaînes de production. Tous les métiers sont concernés. D’un point de vue managérial, l’emploi d’une solution numérique permet par exemple de cartographier précisément les compétences des opérateurs, de gérer simplement les emplois du temps, de réduire l’utilisation de tableurs Excel ou encore de générer des tableaux de bords. La prise de décision est ainsi basée sur des informations actualisées, et faciles à visualiser.
Tableau de bord créé avec Mercateam
En résumé
La réindustrialisation de la France ne pourra pas être pérenne sans adopter les outils digitaux déjà plébiscités par les leaders mondiaux. Au-delà de la modernisation des chaînes de production, c’est l’ensemble des métiers qui sont concernés par la transformation numérique. Pour être compétitifs, les acteurs industriels doivent s’équiper d’outils leur permettant d’avoir une vision stratégique, tant en termes de processus que sur le plan humain. Ainsi, la gestion des compétences et des besoins en formation sont des enjeux clés de la relocalisation entamée il y a quelques années.
