Industrie 4.0: Top 5 der dominierenden Unternehmen im Jahr 2023
Die vierte industrielle Revolution, gemeinhin als Industrie 4.0 bekannt, hat bereits begonnen, die Welt der Fertigung zu verändern. Durch die Integration von Technologien wie dem Internet der Dinge (IoT), künstlicher Intelligenz (KI), fortschrittlicher Robotik, Cloud Computing und Big Data verändert Industrie 4.0 die Art und Weise, wie Unternehmen Waren herstellen und ihre Betriebe verwalten, grundlegend.
Trotz der großen Herausforderungen, die mit dem Übergang in diese neue Ära verbunden sind, ist es mehreren großen Industriekonzernen gelungen, die Vorteile von Industrie 4.0 zu nutzen, um ihre Effizienz, Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Unternehmen wie Siemens, General Electric, Bosch, Toyota, Daimler und Volkswagen haben massiv in die Digitalisierung ihrer Produktionsprozesse investiert und damit das Potenzial dieser industriellen Revolution veranschaulicht.
In diesem Artikel werden wir erkunden, wie diese Industriegiganten den Übergang zu Industrie 4.0 erfolgreich gemeistert haben.
Siemens ist einer der großen Akteure im Bereich Industrie 4.0, sowohl als Dienstleister für andere Unternehmen als auch für seine eigenen Fabriken. Eines der bemerkenswertesten Beispiele für diese digitale Transformation ist die Fabrik Siemens Electronic Works Amberg (EWA) in Amberg, Deutschland.
In diesem Werk stellt Siemens verschiedene Produkte her, darunter speicherprogrammierbare Steuerungen oder Simatic-SPS, wobei jährlich etwa 17 Millionen Einheiten produziert werden. Diese Geräte werden zur Steuerung von Fabriken und Maschinen sowie zur Automatisierung der industriellen Produktion verwendet.
Der wirklich bemerkenswerte Aspekt ist jedoch, dass die Produktion in der Fabrik selbst von 2800 Simatic-Teilen kontrolliert wird. Diese Integration der eigenen Produkte in den Produktionsprozess ermöglicht eine weitgehende Automatisierung, wobei 75 % der Produktion von Maschinen und Robotern kontrolliert werden.
Außergewöhnliches Qualitätsniveau durch Industrie 4.0
Dank dieser Automatisierung produziert EWA mit einer Qualität von 99,9990 %, ein Ergebnis, das diese Fabrik zu einem Maßstab in der industriellen Produktion macht. Dies ist ein klarer Beweis dafür, wie Industrie 4.0 die Qualität und Effizienz der Produktion verbessern kann.
Indem Siemens seine eigenen Produkte zur Automatisierung seiner Produktion einsetzt, demonstriert das Unternehmen nicht nur die Zuverlässigkeit und Effizienz seiner Produkte, sondern auch, wie Industrie 4.0 erfolgreich zur Verbesserung der Produktion eingesetzt werden kann.
2. Bosch:
Auch Bosch, ein weiteres Schwergewicht in der Industrie, hat die Industrie 4.0-Bewegung mit Überzeugung verfolgt. Wie hat Bosch also diesen Übergang verhandelt? Lassen Sie uns das gemeinsam erkunden.
Wie war der Ansatz von Bosch in Bezug auf Industrie 4.0?
Industrie 4.0 war schon immer eine Priorität für Bosch und seinen Industriebereich Bosch Rexroth. Bosch nutzt seine Doppelkompetenz als Hersteller und Anwender seiner Lösungen und hat seine Erfahrung genutzt, um innovative Lösungen zu entwickeln. Sein Ziel? Die Produktion flexibler, agiler und anpassungsfähiger zu machen, mit einer stärkeren Kundenorientierung.
Wie hat Bosch seine Vision von Industrie 4.0 in die Praxis umgesetzt?
Bosch hat Lösungen für seine eigenen Fabriken erarbeitet, bevor er sie seinen Kunden anbot. Diese Methode wurde im Laufe von acht Jahren mit verschiedenen Projekten und intensiven Überlegungen zu Industrie 4.0 entwickelt. Bosch formulierte Werkzeuge rund um vier Hauptachsen: die vernetzte Wertschöpfungskette, die Unterstützung des Bedieners, die adaptive Produktion und die Integration intelligenter Produkte.
Welchen Beitrag hat Bosch zur Ausbildung und Kompetenzentwicklung für Industrie 4.0 geleistet?
Bosch hat den Schwerpunkt auf die Ausbildung und die Entwicklung von Fähigkeiten für Industrie 4.0 gelegt. Der Konzern startete ein Ausbildungsprogramm für Mitarbeiter ohne Hochschulabschluss und bot ihnen eine Ausbildung für Jobs in der IT und im Handel an, für die normalerweise ein Hochschulabschluss erforderlich ist. Bosch hat außerdem das erste landesweite Berufsausbildungsprogramm in Deutschland eingeführt, um die für Industrie 4.0 erforderlichen Kompetenzen zu entwickeln.
3. Volkswagen:
Volkswagen hat sich, wie viele andere Unternehmen der Automobilbranche, voll und ganz der Digitalisierung und der Industrie 4.0 verschrieben. Werfen wir einen genaueren Blick auf den Stand der Dinge bei diesem Automobilriesen.
Wie viel hat Volkswagen in die Digitalisierung und Industrie 4.0 investiert?
Volkswagen hat in den letzten Jahren ein bemerkenswertes Engagement für die Digitalisierung und Industrie 4.0 an den Tag gelegt. Seit der Ankündigung ihrer "Route der digitalen Transformation" im Jahr 2019 haben sie bis 2023 bis zu 4 Milliarden Euro in Digitalisierungsprojekte investiert, hauptsächlich in der Verwaltung, aber auch in der Produktion.
Wie hat sich die Produktion bei Volkswagen durch Industrie 4.0 verändert?
Durch die Anwendung von Industrie 4.0-Technologien hat Volkswagen bedeutende Fortschritte in der Produktion erzielt. Im Jahr 2023 sind sie in der Lage, personalisierte Autos zum gleichen Preis wie Serienfahrzeuge zu produzieren, ohne die Produktionslinie zu unterbrechen. Ihre Fähigkeit, jeden Schritt der Produktion über einen einzigen Bildschirm zu überwachen, ist ebenfalls ein Beleg für ihren Erfolg bei der Implementierung dieser Technologien.
Mensch-Roboter-Interaktion bei Volkswagen: Wo stehen wir im Jahr 2023?
Auf dem Weg von Volkswagen zur Industrie 4.0 war die Mensch-Roboter-Interaktion ein Schlüsselelement. Im Jahr 2023 wurde ihre Fähigkeit, eine effektive Interaktion zwischen Robotern und Menschen zu ermöglichen, zum Vorbild für die Industrie. Dadurch wurde es möglich, die Präzision der Robotik mit dem fachkundigen Urteilsvermögen des Menschen zu kombinieren.
4. Toyota
Derzeit verfolgt Toyota einen anderen Ansatz als der vorherrschende Trend in der globalen Automobilindustrie, bei dem Mitarbeiter durch Roboter ersetzt werden. Die Philosophie von Toyota ist nach wie vor auf den Menschen ausgerichtet. Die Manager des japanischen Konzerns sind der Ansicht, dass die menschliche Beteiligung am Produktionsprozess nach wie vor unerlässlich ist und Roboter die Arbeit lediglich erleichtern sollen.
Eine "menschlichere" Automatisierung: Das Beispiel Toyota Motor Manufacturing Kentucky
Toyota setzt diese Philosophie der "menschlicheren" Automatisierung in seinen modernsten Fabriken in die Praxis um. Das Werk Toyota Motor Manufacturing Kentucky in Georgetown, die weltweit größte Anlage des japanischen Unternehmens, ist ein perfektes Beispiel dafür. Mit einer Produktion von über einer halben Million Autos pro Jahr - hauptsächlich für den amerikanischen Markt - werden in dem 750.000 Quadratmeter großen Werk Modelle wie der Toyota Camry, der Avalon und der Lexus ES hergestellt.
Vor kurzem wurde eine umfassende Modernisierung des Werks abgeschlossen, die mehr als 1,3 Milliarden US-Dollar gekostet hat. Trotz dieser beträchtlichen Investition hat sich die Beteiligung der Beschäftigten an der Montage der Autos nicht verringert. Es wurden neue Automatisierungslösungen eingeführt, und das Unternehmen stellte sogar rund 700 zusätzliche Mitarbeiter ein.
Die Rolle des Menschen in der Industrie 4.0 bei Toyota
Der Grad der Automatisierung von Prozessen bei Toyota ist heute nicht höher als vor 15 Jahren. Wil James, Präsident von Toyota Motor Manufacturing Kentucky, sagt: "Maschinen sind hervorragend geeignet, um sich wiederholende Aufgaben zu erledigen, aber sie können die Effizienz oder die Qualität der Arbeit nicht verbessern. Das kann nur von Menschen gemacht werden".
Folglich legt Toyotas Strategie für Industrie 4.0 den Schwerpunkt auf die Interaktion zwischen Mensch und Maschine, anstatt den Menschen einfach durch die Maschine zu ersetzen. Dies zeugt von der Überzeugung des Unternehmens, dass die Technologie zur Verbesserung der menschlichen Arbeit eingesetzt werden sollte, und nicht, um sie vollständig zu ersetzen.
Die Ausbildung der Mitarbeiter: ein wesentlicher Bestandteil der Strategie von Toyota
Da die Mensch-Maschine-Interaktion im Mittelpunkt von Toyotas Vision von Industrie 4.0 steht, ist die Schulung der Mitarbeiter in neuen Technologien und Prozessen ein wesentlicher Bestandteil der Strategie. Toyota investiert massiv in die Ausbildung, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter gut vorbereitet sind, um effektiv mit den neuen Technologien zu arbeiten, und fördert gleichzeitig eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und Innovation.
5. General Electric
General Electric (GE) ist ein wahres Symbol für die Größe Amerikas. Das Unternehmen spielte eine entscheidende Rolle beim Übergang vom 19. zum 20. Jahrhundert und prägte die technologische und industrielle Entwicklung. Von der Entwicklung der Glühbirne über die Einführung der Kernenergie bis hin zur Modernisierung der Haushalte nach dem Zweiten Weltkrieg mit der Einführung von Fernsehgeräten hat GE die moderne westliche Welt bis in die 2000er Jahre maßgeblich mitgestaltet. Hätte es das Akronym "GAFAM" schon früher gegeben, wären die Buchstaben "GE" wahrscheinlich an prominenter Stelle aufgetaucht.
Das multinationale Unternehmen General Electric (GE) ist ein Pionier bei der Umgestaltung der Industrie durch softwaredefinierte Maschinen und vernetzte Lösungen. GE ist in Schlüsselsektoren wie Energie, Gesundheit und Transport tätig und bietet ein faszinierendes Beispiel für den Übergang zur Industrie 4.0.
Predix: Cloud-basierte Plattform
GE ist mit der Einführung von Predix, einer cloudbasierten Plattform as a Service (PaaS), ein großer Schritt in dieser Transformation gelungen. Diese Plattform hat die Art und Weise, wie GE und seine Kunden ihre Betriebe verstehen und verwalten, revolutioniert, indem sie Analysen im industriellen Maßstab für die Produktion und die Optimierung von Betriebsabläufen bereitstellt.
Digital Windfarm: Optimierung von Windenergie
Eine weitere bemerkenswerte Entwicklung war die Schaffung der Digital Windfarm-Technologie für den Windenergiesektor. Mithilfe von Sensoren, Datennetzen und Analysen erstellt Digital Windfarm maßgeschneiderte Turbinen, um die Energieeffizienz zu maximieren. Laut GE hat diese Technologie die Energieproduktion um 20 % pro Jahr gesteigert.
Die Herausforderungen des Übergangs
Trotz dieser beeindruckenden Fortschritte ist GE bei seinem Übergang zu Industrie 4.0 auch auf Herausforderungen gestoßen. Die Führungs- und Strategiewechsel in seinem Geschäftsbereich GE Digital verdeutlichen die Schwierigkeiten, die mit dem Change Management bei der Einführung neuer Technologien und Arbeitsmethoden einhergehen.
Schlussfolgerung :
Nachdem Sie diese Erfolgsgeschichten erkundet haben, ziehen Sie vielleicht in Erwägung, Ihr eigenes Unternehmen in die digitale Transformation einzubinden. Industrie 4.0 bietet beispiellose Möglichkeiten, die Produktion zu optimieren, die Effizienz zu steigern und die Innovation voranzutreiben. Der Übergang in dieses neue Industriezeitalter erfolgt jedoch nicht ohne eine klare Planung und Strategie.
