Industria 4.0: Las 5 empresas que dominarán en 2023
La cuarta revolución industrial, comúnmente conocida como Industria 4.0, ya ha empezado a transformar el mundo de la fabricación. Mediante la integración de tecnologías como Internet de las Cosas (IoT), inteligencia artificial (IA), robótica avanzada, computación en la nube y big data, la Industria 4.0 está cambiando radicalmente la forma en que las empresas producen bienes y gestionan sus operaciones.
A pesar de la magnitud de los retos asociados a la transición a esta nueva era, varios grandes grupos industriales han sabido aprovechar las ventajas de la Industria 4.0 para mejorar su eficiencia, flexibilidad y competitividad. Empresas como Siemens, General Electric, Bosch, Toyota, Daimler y Volkswagen han realizado grandes inversiones en la digitalización de sus procesos de producción, lo que ilustra el potencial de esta revolución industrial.
En este artículo, exploraremos cómo estos gigantes de la industria han realizado con éxito la transición a la Industria 4.0.
Siemens es uno de los principales actores de la Industria 4.0, tanto como proveedor de servicios para otras empresas como para sus propias fábricas. Uno de los ejemplos más notables de esta transformación digital es la planta de Siemens Electronic Works Amberg (EWA) en Amberg (Alemania).
En esta planta, Siemens fabrica diversos productos, como controladores lógicos programables y PLC Simatic, con una producción anual de unos 17 millones de unidades. Estos dispositivos se utilizan para controlar fábricas, máquinas y automatizar la producción industrial.
Sin embargo, lo verdaderamente destacable es que la producción de la propia fábrica está controlada por 2.800 piezas Simatic. Esta integración de sus propios productos en el proceso de producción permite un alto nivel de automatización, con un 75% de la producción controlada por máquinas y robots.
Calidad excepcional gracias a Industrie 4.0
Gracias a esta automatización, EWA produce con un nivel de calidad del 99,9990 %, un resultado que convierte a esta planta en un referente de la producción industrial. Se trata de una prueba tangible de cómo la Industria 4.0 puede mejorar la calidad y la eficiencia de la producción.
Al utilizar sus propios productos para automatizar su producción, Siemens está demostrando no solo la fiabilidad y eficiencia de sus productos, sino también cómo se puede implementar con éxito la Industria 4.0 para mejorar la producción.
2. Bosch:
Bosch, otro peso pesado de la industria, también ha abrazado el movimiento de la Industria 4.0 con convicción. ¿Cómo ha negociado Bosch esta transición? Explorémoslo juntos.
¿Cómo ha enfocado Bosch la Industria 4.0?
La Industria 4.0 siempre ha sido una prioridad para Bosch y su división industrial, Bosch Rexroth. Aprovechando su doble experiencia como fabricante y usuario de sus soluciones, Bosch ha utilizado su experiencia para desarrollar soluciones innovadoras. ¿El objetivo? Hacer que la producción sea más flexible, ágil y adaptable, con una mayor orientación al cliente.
¿Cómo ha llevado Bosch a la práctica su visión de la Industria 4.0?
Bosch ha desarrollado soluciones para sus propias fábricas antes de ofrecerlas a sus clientes. Este método se ha desarrollado a lo largo de ocho años de diversos proyectos y de una profunda reflexión sobre la Industria 4.0. Bosch ha formulado herramientas en torno a cuatro ejes principales: la cadena de valor conectada, la asistencia al operario, la producción adaptativa y la integración de productos inteligentes.
¿Cómo ha contribuido Bosch a la formación y al desarrollo de competencias para la Industria 4.0?
Bosch se ha centrado en la formación y el desarrollo de competencias para la Industria 4.0. El grupo ha puesto en marcha un programa de formación para empleados sin titulación universitaria, ofreciéndoles formación para puestos de TI y empresariales que normalmente requieren un título universitario. Bosch también ha creado el primer programa nacional de formación profesional de Alemania para desarrollar las competencias necesarias para la Industria 4.0.
3. Volkswagen:
Volkswagen, como muchas otras empresas del sector de la automoción, está plenamente comprometida con la digitalización y la Industria 4.0. Veamos más de cerca hasta dónde ha llegado este gigante de la automoción.
Cuánto ha invertido Volkswagen en digitalización e Industria 4.0?
En los últimos años, Volkswagen ha mostrado un notable compromiso con la digitalización y la Industria 4.0. Desde que anunciaron su "Digital Transformation Road" en 2019, han invertido hasta 4.000 millones de euros en proyectos de digitalización hasta 2023, principalmente en administración, pero también en producción.
¿Cómo ha evolucionado la producción de Volkswagen con la Industria 4.0?
La aplicación de las tecnologías de la Industria 4.0 ha permitido a Volkswagen realizar importantes avances en la producción. En 2023, podrán fabricar coches personalizados al mismo precio que los vehículos de serie sin interrumpir la línea de producción. Su capacidad para supervisar cada etapa de la producción a través de una única pantalla también es un testimonio de su éxito en la aplicación de estas tecnologías.
Interacción humano-robot en Volkswagen: ¿dónde estarán en 2023?
En el viaje Industrie 4.0 de Volkswagen, la interacción humano-robot ha sido un elemento clave. En 2023, su capacidad para permitir una interacción eficaz entre robots y humanos se ha convertido en un modelo para el sector. Esto combinaba la precisión de la robótica con el juicio experto de los humanos.
4. Toyota
El planteamiento actual de Toyota difiere de la tendencia predominante en la industria automovilística mundial, que consiste en sustituir a los empleados por robots. La filosofía de Toyota sigue centrada en el ser humano, y los directivos de la multinacional japonesa creen que la participación humana en el proceso de producción sigue siendo indispensable y que los robots solo deben facilitar el trabajo.
Automatización más "humana": el ejemplo de Toyota Motor Manufacturing Kentucky
Toyota pone en práctica esta filosofía de automatización más "humana" en sus plantas más modernas. La planta de Toyota Motor Manufacturing Kentucky en Georgetown, la mayor de la empresa japonesa en el mundo, es un ejemplo perfecto. Con una producción de más de medio millón de coches al año -principalmente para el mercado estadounidense-, esta planta de 750.000 metros cuadrados fabrica modelos como el Toyota Camry, el Avalon y el Lexus ES.
Recientemente se ha llevado a cabo una profunda modernización de la planta con un coste de más de 1.300 millones de dólares. A pesar de esta considerable inversión, la participación de los empleados en el montaje de automóviles no ha disminuido. Se han implantado nuevas soluciones de automatización y la empresa ha llegado a contratar a unas 700 personas más.
El papel de las personas en la Industria 4.0 en Toyota
El grado de automatización de los procesos en Toyota no es mayor hoy que hace 15 años. Según Wil James, Presidente de Toyota Motor Manufacturing Kentucky, "las máquinas son estupendas para hacer tareas repetitivas, pero no pueden mejorar la eficacia ni la calidad del trabajo. Eso sólo pueden hacerlo los humanos".
Como resultado, la estrategia de Toyota para la Industria 4.0 hace hincapié en la interacción entre el hombre y la máquina, en lugar de la sustitución total del hombre por la máquina. Esto refleja la creencia de la empresa de que la tecnología debe utilizarse para mejorar el trabajo humano, no para sustituirlo por completo.
La formación de los empleados: un elemento esencial de la estrategia de Toyota
Dado que la interacción hombre-máquina está en el centro de la visión de Toyota para la Industria 4.0, la formación de los empleados en nuevas tecnologías y procesos es un componente clave de su estrategia. Toyota invierte mucho en formación para garantizar que sus empleados estén bien preparados para trabajar eficazmente con las nuevas tecnologías, al tiempo que fomenta una cultura de mejora continua e innovación.
5. 5. General Electric
General Electric (GE) es un auténtico símbolo de la grandeza estadounidense. La empresa desempeñó un papel decisivo en la transición del siglo XIX al XX, dejando su impronta en el desarrollo tecnológico e industrial. Desde el desarrollo de la bombilla de filamento y la llegada de la energía nuclear, hasta la modernización de los hogares tras la Segunda Guerra Mundial con la introducción de los televisores, GE desempeñó un papel fundamental en la configuración del mundo occidental moderno hasta la década de 2000. Si el acrónimo "GAFAM" hubiera existido antes, las letras "GE" habrían ocupado sin duda un lugar destacado.
La multinacional General Electric (GE) es pionera en la transformación de la industria mediante máquinas definidas por software y soluciones conectadas. Activa en sectores clave como la energía, la sanidad y el transporte, GE ofrece un ejemplo fascinante de la transición a la Industria 4.0.
Predix : Plataforma basada en la nube
GE dio un gran paso adelante en esta transformación con el lanzamiento de Predix, una Plataforma como Servicio (PaaS) basada en la nube. Esta plataforma ha revolucionado la forma en que GE y sus clientes entienden y gestionan sus operaciones al proporcionar análisis a escala industrial para la optimización de la producción y las operaciones.
Digital Windfarm: Optimización de la energía eólica
Otro avance notable fue la creación de la tecnología Digital Windfarm para el sector de la energía eólica. Mediante sensores, redes de datos y análisis, Digital Windfarm crea turbinas a medida para maximizar la eficiencia energética. Según GE, esta tecnología ha aumentado la producción de energía en un 20% anual.
Los retos de la transición
A pesar de estos impresionantes avances, GE también ha encontrado retos en su transición a la Industria 4.0. Los cambios de liderazgo y estrategia en su división GE Digital ponen de manifiesto las dificultades inherentes a la gestión del cambio cuando se adoptan nuevas tecnologías y formas de trabajar.
Conclusión:
Después de explorar estas historias de éxito, quizá se esté planteando emprender una transformación digital en su propia empresa. La Industria 4.0 ofrece oportunidades sin precedentes para optimizar la producción, mejorar la eficiencia y estimular la innovación. Sin embargo, la transición a esta nueva era industrial no se produce sin una planificación y una estrategia claras.
