Top 5 des entreprises qui dominent l’industrie 4.0 en 2025

Ce qu’il faut retenir

• Une entreprise 4.0 intègre les technologies numériques dans ses processus industriels : production, formation, maintenance, qualité, etc.
• L’usine 4.0 repose sur l’automatisation, les objets connectés, la donnée, mais aussi l’humain : montée en compétence, transversalité, autonomie.
• De Siemens à Toyota, voici des exemples documentés d’entreprises industrielles 4.0 dont vous pouvez vous inspirer.
• L’Industrie 4.0 peut commencer par des outils simples et concrets : matrice de compétences, instructions digitalisées, tableau de polyvalence, etc.

👉 Téléchargez notre modèle de matrice de compétences Excel gratuit pour démarrer

Qu’est-ce qu’une entreprise 4.0 ?

Une entreprise de production 4.0 est une organisation industrielle qui a intégré des technologies numériques à tous les niveaux de sa chaîne de valeur.

Cela peut se traduire par :

• L’automatisation de certaines lignes ou cellules (robots, cobots, pilotage temps réel)
• L’usage de données issues de capteurs pour ajuster la production, prédire les pannes ou tracer les opérations
• Des collaborateurs connectés, formés à l’aide d’outils numériques (instructions, e-learning, matrices de compétences…)
• Une gouvernance plus agile, plus transversale, alignée sur la performance terrain

Ce n’est pas forcément une usine ultra-robotisée. C’est avant tout une organisation plus réactive, connectée et apprenante.

1. Siemens : automatisation et excellence qualité

Site emblématique : Siemens Electronic Works Amberg (Allemagne)

• Près de 17 millions de produits sont fabriqués chaque année, avec un taux de qualité de 99,999 %
• 75 % des processus sont automatisés
• L’usine est pilotée par plus de 2 800 automates produits sur site

Cette usine produit des automates programmables industriels (PLC) — et les utilise en boucle dans son propre fonctionnement. Siemens illustre une logique d’autoproduction intégrée : ses produits servent à automatiser son usine.

L’usine Siemens à Amberg est souvent citée comme un modèle d’Industrie 4.0 maîtrisée, à la fois sur la qualité, la traçabilité et l’automatisation intelligente.

2. Bosch : transformation guidée par l’usage

Bosch, via sa division industrielle Bosch Rexroth, a développé une approche itérative et appliquée :

• L’entreprise commence par tester ses technologies dans ses propres usines
• Elle structure ses efforts autour de 4 piliers : chaîne connectée, production adaptative, assistance opérateur, intégration de produits intelligents
• Elle a lancé un programme de reconversion numérique pour ses collaborateurs non diplômés, afin de les former à des postes en IT ou gestion

Bosch n’est pas qu’un fournisseur : c’est un utilisateur éclairé de ses solutions. Sa démarche repose sur l’expérimentation, l’analyse des retours terrain, puis le déploiement.

Bosch est aussi à l’origine du premier programme national allemand de formation Industrie 4.0 pour techniciens.

3. Toyota : l’automatisation au service de l’humain

Chez Toyota, la robotisation n’est pas une fin : elle doit augmenter l’humain, pas le remplacer.

Exemple : Toyota Motor Manufacturing Kentucky à Georgetown (USA)

• Usine modernisée pour 1,3 milliard de dollars, avec intégration de nouveaux robots
• Plutôt que de supprimer des postes, Toyota a recruté 700 personnes supplémentaires
• L’automatisation est focalisée sur l’ergonomie, la qualité et la fiabilité — mais l’humain reste central

Toyota pense l’Industrie 4.0 comme un outil d’aide au travail humain, non comme une substitution complète.

4. Volkswagen : production personnalisée à l’échelle industrielle

Volkswagen a engagé très tôt une transformation numérique ambitieuse.

• 4 milliards d’euros investis dans la digitalisation, notamment pour la production
• Objectif : permettre la personnalisation de masse, sans interrompre la ligne de production
• Suivi unifié de la production via un cockpit numérique global
• Forte montée en puissance de la collaboration homme-machine (robots collaboratifs, capteurs, etc.)

Volkswagen incarne une usine 4.0 flexible, où chaque poste peut s’adapter en fonction du véhicule produit, en temps réel.

Leur promesse : produire une voiture personnalisée au même coût qu’un modèle de série, sans surcoût industriel.

5. General Electric : l’architecture logicielle comme fondation

GE a été pionnier dans la digitalisation industrielle via GE Digital.

• Création de Predix, une plateforme cloud pour les données industrielles
• Cas d’usage fort : Digital Windfarm → chaque éolienne est simulée via un jumeau numérique pour maximiser le rendement
• Analyse à grande échelle des performances de production, maintenance et consommation énergétique

GE illustre un passage de l’industrie vers une logique plateforme + données : pilotage par l’information, plutôt que par la machine seule.

Les retours sur Predix montrent une transition stratégique vers le software chez GE.

Comment s’inspirer de ces leaders pour amorcer votre propre transformation Industrie 4.0 ?

Vous aussi, vous avez des besoins sur ces sujets :

• Gérer vos équipes avec efficacité
• Maintenir les compétences critiques
• Digitaliser les instructions de travail et la formation poste
• Assurer la polyvalence et l’agilité face aux imprévus

L’industrie 4.0 commence par une meilleure visibilité terrain :

• Une matrice de compétences digitale pour piloter les écarts
• Un tableau de polyvalence connecté pour adapter vos équipes
• Une matrice de formation centralisée pour déclencher les bons parcours
• Des standards et instructions accessibles en un clic

🎯 Demander une démo gratuite du logiciel Mercateam

Mercateam vous aide à piloter efficacement les compétences, formations, entretiens et instructions sur un outil unique, conçu pour accélérer votre passage à l’industrie 4.0.