Las 5 empresas que dominarán la Industria 4.0 en 2025

Aspectos a tener en cuenta

• A empresa 4.0 integra las tecnologías digitales en sus procesos industriales: producción, formación, mantenimiento, calidad, etc.
• L'fábrica 4.0 se basa en la automatización, los objetos conectados y los datos, pero también en las personas: aumento de las competencias, interfuncionalidad y autonomía.
• De Siemens a Toyota ejemplos documentados de empresas industriales 4.0 en los que inspirarse.
• L'Industria 4.0 puede empezar con herramientas sencillas y prácticas, como matrices de competencias, instrucciones digitalizadas y tablas de competencias múltiples.

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¿Qué es una empresa 4.0?

A empresa de producción 4.0 es una organización industrial que ha integrado las tecnologías digitales en todos los niveles de su cadena de valor.

Esto puede significar :

• L'automatización de determinadas líneas o células (robots, cobots, control en tiempo real)
• El uso de datos de los sensores ajustar la producción, predecir averías o rastrear operaciones
• En empleados conectadosformación mediante herramientas digitales (instrucciones, aprendizaje electrónico, matrices de competencias, etc.)
• Una gobernanza más ágil e interfuncional, alineada con los resultados sobre el terreno.

No es necesariamente una fábrica ultrarrobotizada. Sobre todo, es una organización más receptivos, conectados y con mayor capacidad de aprendizaje.

1. Siemens: excelencia en automatización y calidad

Sitio emblemático: Siemens Electronic Works Amberg (Alemania)

• Casi 17 millones de productos se fabrican cada año, con un índice de calidad del 99,999 %
• 75 % de los procesos están automatizados
• La planta está controlada por más de 2.800 PLC. productos in situ

Esta planta fabrica controladores lógicos programables (PLC) y los utiliza en bucle en sus propias operaciones. Siemens ilustra una lógica deautogeneración integrada Sus productos se utilizan para automatizar su fábrica.

La planta de Siemens en Amberg se cita a menudo como un modelo deIndustria 4.0 calidad, trazabilidad y automatización inteligente.

2. Bosch: transformación guiada por el uso

Bosch, a través de su división industrial Bosch Rexrothha desarrollado un planteamiento iterativo y aplicado:

• La empresa comienza con probar sus tecnologías en sus propias fábricas
• Estructura sus esfuerzos en torno a 4 pilares cadena conectada, producción adaptable, asistencia al operario, integración de productos inteligentes
• Ha lanzado un programa de conversión digital para sus no licenciados, con el fin de formarlos para puestos en informática o gestión.

Bosch no es sólo un proveedor: es un usuario informado de sus soluciones. Su enfoque se basa en la experimentación, el análisis de las reacciones sobre el terreno y, a continuación, la implantación.

Bosch también fue responsable del primer Programa nacional alemán de formación en Industria 4.0 para los técnicos.

3. Toyota: la automatización al servicio de las personas

En Toyota, la robotización no es un fin en sí misma: debe aumentar el factor humanono sustituirla.

Por ejemplo: Toyota Motor Manufacturing Kentucky Georgetown (EE.UU.)

• Planta modernizada para 1.300 millonescon la integración de nuevos robots
• En lugar de suprimir puestos de trabajo, Toyota ha contratación de 700 personas más
• La automatización se centra en la ergonomía, la calidad y la fiabilidad, pero el elemento humano sigue siendo fundamental.

Toyota ve la Industria 4.0 como una forma de una herramienta para ayudar a la gente a trabajarno como una sustitución completa.

4. Volkswagen: producción personalizada a escala industrial

Volkswagen se embarcó en una ambiciosa transformación digital en una fase muy temprana.

• 4 000 millones de euros invertidos en digitalizaciónen particular para la producción
• Objetivo: permitir personalización masivasin interrumpir la cadena de producción
• Supervisión unificada de la producción mediante un cabina digital global
• Fuerte aumento del número de colaboración hombre-máquina (robots colaborativos, sensores, etc.)

Volkswagen encarna una fábrica flexible 4.0donde cada puesto de trabajo puede adaptarse al vehículo que se está fabricando, en tiempo real.

Su promesa: fabricar un coche personalizado al mismo coste que un modelo de producción, sin coste industrial adicional.

5. General Electric: la arquitectura de software como base

GE fue pionera en la digitalización industrial a través de GE Digital.

• Creación de Predixuna plataforma en nube para datos industriales
• Caso de uso : Parque eólico digital → cada aerogenerador se simula mediante un gemelo digital para maximizar la eficiencia.
• Análisis a gran escala del rendimiento de la producción, el mantenimiento y el consumo de energía

GE ilustra la transición de la industria hacia una plataforma lógica + datos Más información que máquinas.

Comentarios sobre los espectáculos Predix transición estratégica al software en GE.

¿Cómo puede inspirarse en estos líderes para poner en marcha su propia transformación de la Industria 4.0?

Tú también tienes necesidades en estos ámbitos:

• Gestione sus equipos con eficacia
• Mantener las competencias críticas
• Digitalización de las instrucciones de trabajo y la formación laboral
• Garantizar la versatilidad y la agilidad frente a imprevistos

La Industria 4.0 comienza con una mejor visibilidad sobre el terreno:

• A matriz de competencias digitales gestionar las lagunas
• A panel de versatilidad conectado adaptar sus equipos
• A matriz de formación centralizada desencadenar los cursos adecuados
• En normas e instrucciones al alcance de un clic

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